A digitalizáció összetett fogalom, amely számos, egymásra épülő folyamatot foglal magában, és szinte minden szervezet esetében eltérő lépésekből áll. Más eszközök teszik eredményesebbé az üzemeltetést egy elektronikai gyártónál vagy éppen egy élelmiszeripari vállalatnál. Létezik azonban néhány olyan alapvető trend, amelyek követése minden esetben sikeresebbé és hatékonyabbá teszi a működést, ezeket gyűjtötték össze a Schneider Electric szakértői.

A negyedik ipari forradalom

Az Ipar 4.0 egy átfogó fogalom: az üzem teljes életciklusának digitalizálását jelenti, melynek végeredménye az „okosgyár”. Tulajdonképpen a fizikai gyártórendszer digitális leképezéséről van szó, amelynek az eredményeként létrejött kiberfizikai rendszer képes valós idejű adatokat továbbítani más, hasonló rendszerek és alkalmazások, valamint az üzemeket irányító szakemberek számára. Így nagyobb mennyiségű hasznos adat gyűjthető össze, amelyekre alapozva a vezetők stratégiailag megalapozott döntéseket hozhatnak. 

IIoT

Az Ipari Dolgok Internete (Industrial Internet of Things, IIoT) az Ipar 4.0 üzemeltetési fázisához kapcsolódik. Az eszközpark által rendelkezésre bocsátott adatok összegyűjtését és összekapcsolását jelenti, amelyek elemzésével pontosabb betekintés nyerhető az üzem működésébe. Az áttekinthetőbb működési adatok révén a cégek a kiadások növelése nélkül optimalizálhatják a teljesítményt, megbízhatóbbá és fenntarthatóbbá tehetik a működést, ráadásul az eszközállomány biztonságáról is részletesebb képet kaphatnak.

A MAN járműgyártó például olyan technológiát használ, amely képes az általuk gyártott teherjárművek adatainak valós idejű követésére, és ezek alapján olyan jelentések készítésére, amelyeket fizetős szolgáltatásként értékesíthetnek az ügyfeleknek. A vállalat már korábban is biztosított prediktív karbantartási információkat, az új technológia azonban még tovább csökkenti a váratlan leállások számát, ezzel is időt és pénzt takarítva meg az ügyfeleknél.

Digital twin

A „digital twin” egy fizikai eszköz digitális modellje, amely az eszköz felépítését és működését leíró specifikációkat tartalmazza. A digital twin koncepcióban mesterséges intelligencia, gépi tanulás és szoftveres analitika segítségével szimulálják, hogyan működik az eszköz az adott helyzetben, illetve a későbbiekben a teljes életciklus során. A digital twin koncepciót az üzemeken kívül is számos területen használják, például okosvárosok vízgazdálkodásának tervezésére vagy éppen 3D nyomtatók működésének ellenőrzésére, de sebészek is jobban felkészülhetnek a bonyolultabbak műtétekre egy ilyen típusú modell segítségével. 

Gyártás esetén első lépésként, még az eszközök megtervezése előtt magának a gyárnak a modelljét szimulálják. Ezután különféle szimulációkon keresztül elemzik a berendezéseket és a működési folyamatokat, hogy feltérképezzék hogyan érhető el az optimális, biztonságos és költséghatékony üzemeltetés. A megoldásban kiterjesztett és virtuális valóság technológiák segítik a szakembereket. A fejlesztés célja, hogy még azelőtt azonosítsák az esetleges karbantartási problémákat és hibákat, mielőtt azok a valóságban jelentkeznének.

Digital 360° View

A Schneider Electric szakértői szerint a következő célszerű lépés a folyamatban, ha ezeket a fogalmakat kiterjesztik a működési szinten túlra is, és a teljes értékláncot Digital 360° View nézetben tekintik át, összekapcsolva így a vállalaton belüli tevékenységeket. Egy ilyen teljes körű kép pontos rálátást ad a folyamatok egészére a digitális térben, és képes lehet átalakítani a munkavégzés módszerét, az üzleti működést, az adatokban rejlő lehetőségek kiaknázását, valamint az ügyfelek kiszolgálását egyaránt.