IoT és prediktív karbantartás a gyárakban

IoT és prediktív karbantartás a gyárakban

IoT és prediktív karbantartás a gyárakban

gyártás

2 perc

Az IoT-alapú adatok segítségével jelentősen növelhető az üzemi karbantartás hatékonysága.

A legnagyobb autógyárakban az automatizált berendezések mindenféle külső beavatkozás nélkül, teljesen önállóan képesek végezni a munkát, egészen addig a pontig, amíg valamilyen meghibásodás miatt megakad a folyamat. Ilyen esetekben a legtöbbször a gyár szakembere még a leállás előtt az adott pontra érkezik, hogy kijavítsa a problémát.

Hogyan lehetséges mindez? A mai ipari gyártóeszközök kifinomult adatgyűjtési képességeinek köszönhetően képesek a megfelelő információk összegyűjtésére, így az üzemeltető folyamatosan nyomon követheti a berendezések működését és előre láthatja az esetleges leállásokat. A prediktív (megelőző) karbantartásnak köszönhetően még időben megtehetik a szükséges intézkedéseket, így például odaküldhetnek valakit a helyszínre.

Az IoT digitális forradalma

A gyártásban – sok más ágazathoz hasonlóan – egyre több a technológiai újítás, de nemcsak a robotikában rejlik a fejlődési lehetőség. A működést sokkal hatékonyabbá teheti a tömeges, valós idejű adatgyűjtés (Big Data), az adatok gyors kielemzése, valamint az adatalapú átszervezés is.

Sok helyen még mindig nincsenek ezzel tisztában, pedig a Dolgok Internetével (IoT) és a gépek közötti kommunikációval (M2M2) mindez megvalósítható. A különféle gépek által összegyűjtött információk, illetve azok szoftverek és adatspecialisták általi kielemzése a gyártók döntéshozatalának gerincét alkothatják. Segítségükkel lehetővé válik az átláthatóbb tervezés és a munkafolyamatok innovációja, de csak akkor, ha a vezetés is nyitott a szemléletváltásra.

Márpedig a gyártási folyamatokban végképp minden összefügg mindennel, a digitalizáció a tervezéstől kezdve a modellezésen át a termék elkészüléséig mindenhol jelen van, a teljesítményadatok összegyűjtése és elemzése révén pedig a gyártási kapacitás is növelhető és átláthatóvá válik. A cikk folytatását itt olvashatja el.

Forrás: Diginomica